روش تجزیه و تحلیل خطر و کنترل نقاط بحرانی
از میان روشهای کنترل بهداشتی فرآیند تولید ، روش تجزیه و تحلیل خطرو کنترل نقاط بحرانی که به سیستم HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT یا HACCP معروف است ، به عنوان یک سیستم کنترل ایمنی از اهمیت خاصی برخوردار میباشد به طوری که سازمان های بین المللی و اجرائی قوانین نظارت بر مواد غذائی به طور جدی نسبت به تداوم وپیشبرد این روش در مزارع پرورشی حیوانات ودرپروسه تهیه غذاهای مورد نیاز انسان تاکید دارند
نظام HACCP کلیه خطرات ونقاط بحرانی را درطول زنجیره تولید ، عرضه و مصرف ونیز بیماریهای ناشی از مصرف تولیدات را بوسیله گروه HACCP که از اطلاعات علمی ومدیریتی کافی برخوردار هستند مورد بررسی قرار می دهد وخطرات احتمالی را که درطول مراحل تولید سلامت مواد غذائی را تهدید میکند ، تعیین وبه طور دقیق اندازه گیری می نماید
تاریخچه :
سیستم HACCP برای اولین بار از سوی شرکت PILLBURY ناسا وآزمایشگاههای ارتش آمریکا برای حفاظت مواد غذائی فضانوردان مورد استفاده قرارگرفت این سیستم و اصول اجرائی آن توسط کمیته غذائی CODEX که وظیفه اجراء استاندارهای مواد غذائی اعلام شده بوسیله دو سازمان FAO و WHO را برعهده دارد ،شرح داده شده است
درسال 1996 به دنبال شیوع بیماری ناشی از میکرب ECDI 157 در کشور اسکاتلند ، آقای PENINGTON درگزارش خود توصیه نمود که به منظور حصول اطمینان از سالم بودن غذاها اصول HACCP در صنایع غذائی اجرا شود
درحال حاضر درخصوص صنایع غذاهای دریائی و گوشت کشور انگلیس اجراء سیستم فوق الذکر به صورت قانون ومقررات ویژه ای مطرح است به طوری که شرکتهای صنایع غذائی بایستی به منظور تولید محصولات استاندارد این سیستم را رعایت نمائید
درسال 1971 این روش در اولین کنفرانس بین المللی نگهداری مواد غذائی برای کارخانجات غذائی مورد توجه قرارگرفت . درطی سی سال اخیر این سیستم به عنوان اولین شیوه ایمن سازی وحفاظت دربرابر عوامل میکربی گسترش یافته است.(1)کارآئی این روش از سایر روشهای رایج تعیین کیفیت مواد غذائی که مبنی بر آزمایش محصول نهائی است بیشتر است .
HACCP شبیه به تکنیکهای ساخت کشور ژاپن می باشد که درآنها کیفیت محصول در بطن مراحل تولید طراحی می شود ژاپنی ها آموخته اند که کیفیت محصول نمی تواند با آزمایش کردن محصول نهائی حاصل شود و همین اصل در سلامتی مواد غذائی به کارگرفته می شود.
لی (LEE) اولین فردی بود که چگونگی به کارگیری این سیستم را برای محصولات دریائی بیان کرد.
بر اساس گزارش بازدید هیات اعزامی جامعه اروپا به ایران در زمینه فعالیت های اولیه صید تا عرضه آن به مصرف کننده محصولات آبزیان ایران در لیست A جامعه اروپا قرار گرفته است و در واقع فرآورده های کارخانه های فرآوری این ماده غذائی در ایران از نظراجرای استاندارد HACCP مورد قبول جامعه اروپا است که موقعیت بزرگی برای کشور است.
خلاصه ای از اجراء سیستم HACCP در کشور کانادا
کشور کانادا دارای سیستم بازرسی پیشرفته مواد غذائی به نام FSEP (Food SAFTY ENHANCMENT PROGRAM)است که بوسیله همکاری صنایع غذائی و دولت این کشور ایجاد شده و باعث افزایش ضریب سلامتی مواد غذائی گردیده است .
از سال 1991 روش مذکور توسط آژانس بازرسی غذا کشور کانادا ( CANADIAN FOOD INSPECTION AGENCY) در کارخانجات تولید گوشت ،شیر،فرآوری عسل ،میوه جات و سبزیجات ،پوسته تخم مرغ و کارخانجات جوجه کشی اعمال می شود و در برگیرنده تمام مراحل اجرائی و علمی سیستم HACCP می باشد.
در حال حاضر کلیه موسسات و کارخانجات فرآوری غذاهای دریائی و ماهی فعال دراین کشور دارای سیستم HACCPمی باشند و همچنین کشتارگاههای که به امر تولید گوشت اشتغال دارند و گوشت تولیدی خود را به کشور آمریکا صادر می کنند سیستم مذکور را در خط تولید خود رعایت می نمایند
بر طبق مقررات بازرسین آژانس بازرسی غذائی کشور کانادا (CFIA) وظیفه دارند که از کارخانجات تولید مواد غذائی ،گزارشات و مستندات موجود در کارخانه و مراحل اجرائی سیستم HACCP در موسسات تولیدی بازدید بعمل آورند و چنانچه تشخیص دادند که سیستم مذکور مطابق آنچه درطرح پیش بینی شده نمی باشد می توانند نسبت به اصلاح آن مرحله اقدام نمایند و بدینوسیله سلامت ماده غذائی را تامین کنند.
صنایع غذائی کانادا سالهای زیادی است که به ارزش سیستم HACCP پی برده و به تدریج از ابتدای سال 1990 برنامه FSEP را درصنایع غذائی خود به اجرا درآورده است لذا با توجه به علاقه ای که صنایع مذکور نسبت به اعمال HACCP در مراحل تولید از خود ابراز داشته اند ، آژانس بازرسی مواد غذائی مصمم است که درخصوص کشتارگاههای دام وطیور وهمچنین سردخانه های آنها برنامه فوق الذکر را به اجرا درآورد.
دلائل عمده ای که باعث شده برنامه FSEP مورد توجه بخش دولتی و صنایع مواد غذائی کانادا قرار گیرد به شرح زیر است :
1- با توجه به اینکه پایه واساس برنامه FSEP، سیستم HACCP می باشد لذا با اجراء آن خطرات تهدید کننده مواد غذائی کاهش یافته و ضایعات مواد غذائی به حداقل خود می رسد.
2- کمیته غذائی CODEX سیستم HACCP را به عنوان استاندارد پذیرفته شده بین المللی مشخص کرده است که می تواند سلامتی مواد غذائی را تضمین کند . از طرفی کشورهای صادر کننده گوشت به ژاپن ، آمریکا و استرالیا باید این سیستم را جهت صادرات در صنایع گوشت کشور خود اجراء کرده باشند
6- با اجراء این سیستم بازرسین CFIA و کارکنان بهداشتی شاغل در صنایع مواد غذائی مسئولیت بیشتری احساس کرده و در قبال تعیین و از بین بردن خطرات احتمالی متعهد تر خواهند بود ودر نهایت بازرسی بهتر وموثرتری صورت خواهد پذیرفت
استقرار سیستم HACCP و مزایای آن
این نقاط شامل کلیه مراحلی از تولید ماده غذائی ، از ماده خام تا محصول نهائی وحتی هنگام فروش به مشتری است که در آن خطراحتمالی می تواند کنترل یا حذف گردد. مانند پختن،سرد کردن،بسته بندی کردن و آزمایش سنجش فلزات سنگین....
استقرار سیستم HACCP و مزایای آن
بطورکلی HACCP شامل هفت اصل اساسی و به شرح زیراست :
1 – مشخص نمودن تمامی خطرات بالقوه ، تجزیه وتحلیل خطرات و تعیین اقدامات لازم به منظور پیشگیری .
2 – تعیین نقاط کنترل بحرانی ( CCP ) .
این نقاط شامل کلیه مراحلی از تولید ماده غذائی ، از ماده خام تا محصول نهائی وحتی هنگام فروش به مشتری است که در آن خطراحتمالی می تواند کنترل یا حذف گردد. مانند پختن،سرد کردن،بسته بندی کردن و آزمایش سنجش فلزات سنگین. برای بیان ساده تر، نقاط کنترل بحرانی، نقاط یا مراحلی از فرایند است که می توان با کنترل آنها ، آلودگی را حذف یا کنترل کرد.
3 – تعیین حد یا حدود بحرانی برای هر CCP .
برای مثال، برای یک ماده غذائی پخته، این روشها ممکن است تلفیق حداقل دما و زمان مورد نیازبرای فرایند پختن باشد تا از حذف هر گونه عامل مضر اطمینان حاصل شود.
4 – برقراری سیستم پایش وکنترل برای هر CCP .
این روشها ممکن است شامل تعیین چگونگی و روش استفاده از دما و زمان برای پخت محصول باشد.
5 – انجام اقدامات اصلاحی درمواردی که سیستم پایش مشخص کند که CCP تحت کنترل نیست .
به عنوان مثال، فرایند مجدد یا معدوم کردن مواد غذائی ،در صورتیکه حداقل دمای لازم برای فرایند پخت اعمال نشده باشد.
6 – تعیین روشهایی به منظور تائید عملکرد کارای سیستم HACCP .
به عنوان مثال، شیوه هایی که نشان دهنده کارائی دما و زمان ثبت شده، برای اطمینان از عملکرد مناسب واحد پخت باشد .مانند آزمایشات میکروبی.
7 – مستندسازی روشها وثبت و بایگانی مناسب برای اصول وکاربردآنها .
این واحد اطلاعات مکتوب از خطرات و روشهای کنترل آنها، پایش نیازهای ایمنی و اقدامات لازم انجام شده برای تصحیح مشکلات احتمالی را در برمی گیرد.
نکته مهم آن است که هر کدام از این موارد باید بر اساس نظرات متخصصین باشد. مانند استفاده از مقالات چاپ شده و معتبر میکروب شناسی ، در مورد دما و زمان لازم برای کنترل پاتوژنهای مولد بیماریهای غذائی .
پس از تنظیم نظامنامه وخط مشی مدیریت کیفیت موادغذایی ونیز تعیین دامنه کارکرد HACCP در صنعت موردنظر ، جهت استقرار اصول هفتگانه سیستم HACCP ، اقدامات زیر باید تحقق یابد :
1 – تشکیل تیم HACCP
2 – تشریح فرآْورده موردنظر
3 – تعیین موارد استفاده فرآورده
4 – ترسیم نمودارجریان خط تولید
5 – تایید نمودارجریان درمحل کارخانه توسط تیم HACCP
6 – شناسایی خطرات بالقوه و تعیین اقدامات کنترلی برای آنها ( اصل 1 )
7 – تعیین CCP ها ( اصل 2 )
8 – تعیین حدودبحرانی برای CCP ها ( اصل 3 )
9 – ایجاد سیستم کنترل و پایش برای CCP ها ( اصل 4 )
10- اقدامات اصلاحی برای انحرافات احتمالی ( اصل 5 )
11- تعیین روشهای تائید سیستم ( اصل 6 )
12- مستند سازی و بایگانی ( اصل 7 )
هزینه استقرار HACCP :
برقراری سیستم HACCP درکارخانه ، همانند ایجاد هرساختارجدید ، مستلزم سرمایه گذاری و متحمل شدن هزینه بالا توسط صاحبان کارخانه است. علیرغم این موضوع ، نگرش مدیران کارخانجات موادغذایی به لزوم وجود HACCP درکارخانه و عایدات و مزایای فراوان این سیستم در روند تولید ، انگیزه پرداخت این هزینه ها را بسیار قوت بخشیده است .
برخی از هزینه های رایج برقراری سیستم HACCP به شرح زیر است:
- هزینه آموزش کارکنان کارخانه درحین برقراری سیستم .
- هزینه ایجادتغییرات ساختاری درمحوطه کارخانه یا بخش های تولیدی .
- هزینه سرمایه گذاریهای مربوط به تهیه تجهیزات موردنیازبرای برقراری HACCP.
- هزینه مستندسازی سیستم توسط کارکنان .
- هزینه گزارش گیری و ثبت رکوردها(نتایج) درطول فرآیند .
- هزینه آزمون محصول نهایی .
- هزینه برنامه ریزی زمانی برای بکارگیری ازمنابع کارخانه درامر ایجاد HACCP .
- هزینه توقف احتمالی خط تولید برای استقرار HACCP .
- هزینه نگهداری سیستم HACCP پس از استقرار .
- هزینه آموزش کارکنان کارخانه برای عملکرد بهتر پس از استقرار HACCP .
علاوه برهزینه های مالی ، هزینه های غیرمالی شامل استفاده از وقت ، فکرو انرژی کارکنان کارخانه و مدیریت درزمره هزینه های احتسابی خواهد بود .
مزایای استقرار : HACCP
علی رغم برآورد مالی هزینه های فوق ، توجه به مزایای استقرار سیستم HACCP درکارخانه و مقایسه آن نسبت به سایرسیستم های مشابه ، اهمیت و لزوم وجود چنین سیستمی را آشکارخواهد نمود.
برخی ازمزایای HACCP به شرح زیر می باشد :
- ارتقاء سطح ایمنی موادغذایی تولیدشده درکارخانه و ارائـه شواهد مستند مبتنی براین امر
- دستیابی به راهکارهای جدید برای پیشگیری های مناسب در بخش ایمنی موادغذایی
- کمک به شناخت راههای ارتقاء فرآیند تولید
- افزایش کیفیت و ثبات محصولات تولید شده
- کاهش هزینه های مربوط به آزمون محصول نهایی
- کاهش هزینه کل از طریق کاهش ضایعات و دوباره کاریهای شغلی
- افزایش میزان نظارت و کنترل درطول پروسه تولید
- ایجاد شناخت ودرک عمیق تر کارکنان کارخانه از اهمیت رعایت ایمنی موادغذایی
- نیاز کمتر به منابع فنی و تکنیکی ، بدلیل تعیین نقاط بحرانی و کنترل آنها درطول فرآیند
- افزایش حس تعهد و مسئولیت کارکنان
- افزایش عملکرد کارکنان و نیز میزان بهره وری آنان درحین انجام کارهای تیمی
- ایجاد دلگرمی و تحرک بیشتر درکارکنان با فراهم آوردن محیط کار بهداشتی و پاکیزه
- استفاده کارآمد ازتمامی منابع موجود درکارخانه
- کاهش احتمال بروز تبلیغات سوء برعلیه محصول تولیدی
- سهولت کار بازرسان خط تولید و ارائـه مستندات و گزارشهای ثبت شده درطول پروسه تولید
- افزایش میزان رضایت مشتری ازمصرف محصول نهایی
- افزایش اعتماد مشتری و مصرف کننده به محصول و کارخانه
- افزایش سهم بازار
- ایجاد شرایط مناسب برای حضور در بازارهای بین المللی ، باتوجه به رعایت استانداردهای بین المللی
- افزایش ثبات و امنیت تجارت
- بهبود روابط بین تولیدکنندگان ، فروشندگان مواداولیه ، بازرسان و مصرف کنندگان نهایی محصول
- تکمیل اهداف اجرایی و انطباق با برقراری سایر سیستمهای مدیریت کیفیت(مانندISO 9000).
